Podążając za oczekiwaniami naszych klientów wprowadziliśmy do swojej szerokiej gamy produktów systemy logistyczne i montażowe z układem automatyki zabezpieczającym przed wykonaniem operacji w złej kolejności lub pominięciem pobrania któregokolwiek elementu. Układy te wykonujemy na podstawie tworzonych przez naszą firmę stanowisk i linii, w których wykorzystujemy wiedzę z zakresu lean manufacturing dokładając do nich terminale i sterowniki firmy kooperującej. Łącząc te dwie grupy produktów i wiedzę pracowników naszej firmy powstają układy o bardzo wysokim stopniu dopasowania, do założonego zadania a także niezawodne.

Jeżeli chodzi o część mechaniczną to standardowo stanowiska montażowe, regały przepływowe, supermarkety jak i całe linie montażu ręcznego jak i półautomatycznego tworzymy zgodnie z wytycznymi jakie postawi przed nami inwestor wykorzystując naszą wiedzę odnośnie zasad lean manufacturing, ergonomii pracy jak i zasad BHP.

W przypadku układu automatyki wykorzystujemy terminale poka yoke dopasowując je optymalnie do postawionego zadania sprzęgając je ze sterownikiem PLC dobranym optymalnie do ilości terminali pracujących w danym układzie oraz do zadań jakie zostają postawione przed danymi zebranymi przy użyciu oferowanego układu. Przykładowe zadania to np. informowanie o stanie minimalnym produktów odbieranych przez pracownika z miejsca za które odpowiedzialny jest dany terminal odliczający do całkowitej współpracy urządzenia z systemem zarządzającym produkcją lub systemem Scada.

• sygnalizować kolejność pobierania produktów poprzez zapalenie się na nim diody w odpowiednim kolorze lub sygnalizować błąd w założonym procesie poprzez zaświecenie się diody na kolor np. czerwony
• służyć jako element potwierdzający wykonanie postawionej przed operatorem czynności poprzez muśnięcie antenki terminala, potwierdzenie przyciskiem lub zadziałanie kurtyny terminala. Potwierdzenie takie pozwala na przejście do kolejnego etapu czyli np. do możliwości przejścia do pobrania kolejnego elementu. UWAGA: Potwierdzenie to polega na tym, że wykrywany jest ruch ręki operatora lub na świadomym wciśnięciu przycisku potwierdzającego. Układ nie ma możliwości zweryfikowaniu czy operator pobrał część oznaczoną danym terminalem. W celu potwierdzenia czy dane zadanie zostało wykonane poprawnie konieczne jest sprawdzenie produktu po zakończeniu założonego etapu prac, np. poprzez zważenie produktu lub skontrolowanie go systemem wizyjnym,
• odliczenie rosnąco lub malejąco ilości pobranych produktów dla terminali z wyświetlaczem,     
• mechaniczne zabezpieczenie przed ponownym pobraniem produktów z danego toru w przypadku użycia terminala z uchylną przysłoną.

Stosowany układ automatyki może również współpracować z wkrętakami, które posiadają funkcje nastawy momentu wkręcania i możliwe jest napisanie programu sterownika w taki sposób, że po pobraniu produktu zabezpieczonego danym terminalem na obudowie narzędzia zapala się pierścień świetlny informujący o konieczności użycia danego wkrętaka. Zezwolenie zaś na przejście do kolejnego kroku wykonywanej operacji nastąpi dopiero po osiągnięciu przez założony czas odpowiedniego momentu dokręcania.

Opisane powyżej funkcje zaprezentowanych układów stosowane są w szerokim zakresie w przemyśle automotive, AGD, elektronicznym i elektrotechnicznym, a także w każdej innej branży w przypadku konfekcjonowania produktów. W skrócie wszędzie tam gdzie założone czynności wykonywane są przez człowieka jednak konieczne jest zarówno wykonanie operacji w założonej kolejności oraz konieczne jest potwierdzenie, że operacja została wykonana. Przykładem jest tutaj pakowanie końcowe produktu przy którym konieczne jest potwierdzenie, że do opakowania zbiorczego zostały spakowane wszystkie elementy składowe. Poprzez zastosowanie stanowiska o odpowiedniej budowie, wyposażonego np. z kurtyny poka yoke jesteśmy w stanie stwierdzić, że pracownik pobrał wszystkie produkty w założonej kolejności. Kontrolując na końcu wagę produktu potwierdzamy, że wszystkie pobrane produkty znalazły się w tym opakowaniu.

Układy te, w przypadku logistyki zastępują klasyczne rozwiązania kanban. W takiej sytuacji pracownik odpowiedzialny za dostawę produktów do stanowisk lub supermarketów nie musi obserwować ilości pojemników na poszczególnych torach i kolorów przedziałów, w których się znajdują. System informatyczny jaki jesteśmy w stanie zbudować odliczał będzie pobrania produktów i w przypadku gdy liczba ta osiągnie założoną wartość graniczną na monitorze zamontowanym w pobliżu stacji załadunku wyświetli się stosowny komunikat dla tzw. mleczarza.

Kompaktowa budowa terminali, w których zabudowane są układy pozwalające na realizację założonych funkcji, a także prosty sposób wykonywania połączeń kablowych pomiędzy terminalami i sterownikiem PLC w połączeniu z konstrukcjami wykonywanymi na podstawie konstrukcyjnych profili aluminiowych sprawiają, że budowane na tej podstawie układy są urządzeniami niezawodnymi, estetycznymi i bezpiecznymi w użytkowaniu.

Poniżej filmik obrazujący działanie systemu Pick to Light